轴承套圈的技术与装备

轴承套圈的工艺水平分析与对策：作为整个行业基础的机械制造正朝着高精度、高效率、高智能化、柔性化发展。磨削、超精研（又称“磨超加工”）是机械产品的*终加工过程，其加工质量与性能的优劣直接相关。轴承套圈是机械行业的重要部件，它的研磨和超加工直接关系到轴承的质量，而轴承的研磨和超加工是影响轴承寿命和降低轴承噪声的重要因素。因此，在轴承生产技术中，磨、超加工一直是一个重要的技术问题。60年代，国外的轴承行业已经形成了一套完整的环形磨超加工流程和基本方法，即：双端磨削-无心外圆磨削-滚道切入-无心磨削-滚道超精密研磨。大批量生产的套环，除结构特别，还需增加一些工艺以外，都是按照此工艺进行的。虽然在过去的数十年里，生产工艺没有发生根本的改变，但这并不代表轴承生产技术就没有进步。简单来说，六十年代仅仅是建立和发展了“双端面-无心外圆-切入-超精密研磨”的生产流程，并衍生出了一系列的切入式无心磨床和超精密研磨设备，这些设备的加工精度可达3-5微米，单个工件的处理时间为13-18秒。70年代，以60米/秒高速磨削、控制力磨削、控制力磨削和控制力磨削等多项技术，大规模地采用了以集成电路为特点的电子控制技术，使磨机和磨削过程的稳定性得到了改善，工件的加工精度可达1~3 um，工件加工10~12秒。80年代以后，工艺和装备的精确性不再是问题，其发展趋势是：在保证产品质量的同时，提高生产效率、调节和生产系统的数字化、自动化。